3-D FEM analysis of pavement crack at cut to fill location of subgrade
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摘要: 为了合理铺设土工格栅, 防止路基填挖交界处路面开裂, 分别建立不加格栅和加入不同层数、不同长度格栅的路基有限元计算模型, 分析了路面顶面的竖向位移和沿路线纵向水平应力应变以及格栅的应力应变。格栅的布设减小了路面顶面竖向位移, 分散了集中在填挖交界处的拉应力和拉应变, 各模型中格栅的最大拉应力均小于1 MPa, 最大拉应变均小于0.3%, 布设一层时的格栅或多层布设时的底层格栅, 拉应力和拉应变从路堑一侧到路堤一侧逐渐减小, 其余层格栅的拉应力和拉应变, 以靠近交界处路堑一侧最大。对计算结果的分析表明, 土工格栅消除或延缓了路面横向裂缝的发生, 布设一层时的格栅或多层布设时的底层格栅, 路堑一侧应长于路堤一侧, 其余层宜以交界处为轴对称布设。Abstract: In order to prevent pavement cracking at cut to fill location of subgrade, the treatment mechanism and proper layout of geogrid were studied by 3-D finite element method(FEM), subgrade FEM models with various lengths of geogrid and various number of geogrid layers were built, a model without geogrid was also built for comparison, the vertical displacement, longitudinal stain and stress of pavement surface and geogrid stain and stress were analyzed. Geogrid in subgrade reduces the vertical displacement of pavement surface, scatters the concentrated tensile strain and stress at cut to fill location. The maximum geogrid stress and strain of all models are below 1 MPa and 0.3% respectively. For one layer case and the bottom geogrid for multilayer cases, geogrid stress and strain are decreased gradually from cut to fill side. In the other layers, geogrid stress and strain at cut side near cut to fill location are maximum. It is discovered that geogrid eliminate or postpone the pavement transverse cracking, for one layer case, geogrid should be longer in cut side than in the fill side, the bottom geogrid should be longer in cut side than in fill side, and the others should be laid symmetrically for multilayer cases.
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Key words:
- road engineering /
- subgrade /
- geogrid /
- cut to fill location /
- pavement cracking /
- 3-D FEM
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0. 引言
目前, 中国的路基设计方法仍以静态或准静态为主, 而在高速列车荷载作用下, 需研究路基结构的动力响应, 根据动力特性选择合理的路基参数, 以保证高速列车的平稳与安全。对轨道结构动力特性的研究, 近年来出现了各种计算模型[1,2], 但多侧重于轮轨相互作用, 对路基仅仅作为一集中质量块纳入系统振动体系中, 不能考虑路基体内的动变形与加速度。在对路基进行动力响应分析时, 未考虑车辆-轨道结构的耦合作用, 将无限域的地基引入固定边界, 加入了人为影响。本文利用已有的车轮-轨排-道碴模型[3]得到作用于道床顶面的荷载, 再将该荷载作为路基结构的瞬态分析输入, 利用有限元与无限元耦合法, 分析不同参数下路基的动力响应。
1. 道床路基计算模型
1.1 荷载
列车荷载是经过钢轨、轨枕的分散作用传递到道床表面, 在移动荷载作用下, 道床路基的受力是一个瞬态空间问题。本文利用车轮-轨排-道碴为一体的有限元动力计算模型, 详见文献[3], 求得轨枕作用于道床顶面的荷载, 再将该荷载作为道床-路基动力分析的输入。
1.2 计算区域离散及单元模式
线路可以看成是无限长结构, 由于轨枕对轮动力的分担作用, 且每根轨枕受到荷载的概率相等。线路沿纵向可假定为平面应变问题, 又因为线路的对称性, 可以取横断面一半进行分析。线路中心处采用水平约束, 道碴以及地基近域为有限区域, 采用八结点等参元, 地基远处采用七节点超参无限元。八结点等参元[4]见图 1, 其形函数为
Ni= (1+ξ0) (1+η0) (ξ0+η0-1) ξ 2i η 2i /4+ (1-ξ2) ·
(1+η0) (1-ξi2) ηi2/2+ (1-η2) (1+ξ0) ·
(1-η 2i) ξi2/2
式中: ξ0=ξiξ; η0=ηiη, i=1, 2, …, 8。其单元应变矩阵与单元刚度矩阵分别为
[Bi]=[Νi,x00Νi,yΝi,yΝi,x][Κ]e=∬[B]Τ[D][B]tJdηdξ[J]=[x,ξy,ξx,ηy,η]
式中: [J]为Jacobian矩阵; [D]为弹性矩阵。
无限单元[5~7]是通过Lagrange插值函数和衰减函数的乘积来构造形函数, 衰减函数要能反映位移的衰减特征, 以反映在介质中由近场至远域的位移分布规律。本文采用易于和八节点等参元实现耦合的七节点超参无限元, 见图 2。图 2中坐标x-y与坐标ξ-η之间变换关系是
x=5∑i=1Ν′ixiy=5∑i=1Ν′iyiΝ′1=(ξ-1)(η-1)/2Ν′2=0
Ν′3=(ξ-1)(η+1)/2Ν′4=ξ(η+1)/2Ν′5=-ξ(η-1)/2
采用的位移模式为
u=3∑i=1Νiuiv=3∑i=1ΝiviΝ1=f(ξ)η(η-1)/2Ν2=-f(ξ)(η+1)(η-1)Ν3=f(ξ)η(η+1)/2
式中: f (ξ) 为位移衰减函, 动力作用下位移的衰减按指数型规律变化, 取f (ξ) =e-ξ, 4~7节点的位移分布通过衰减函数的作用来反映。其单元应变矩阵与单元刚度矩阵为
[B]=[∂Ν1∂x0∂Ν2∂x0∂Ν3∂x00∂Ν1∂y0∂Ν2∂y0∂Ν3∂y∂Ν1∂y∂Ν1∂x∂Ν2∂y∂Ν2∂x∂Ν3∂y∂Ν3∂x]
[k]e=∫-11∫0∞[B]T[D][B]|J|dηdξ
令ξ= (1+t) / (1-t)
[k]e= ∫1-1∫1-1[B]Τ[D][B]2[J]1-t2dtdη
1.3 道床路基材料
由于高速铁路要求轨道结构具有良好的动力特性, 对道床路基的动应力、加速度与动位移都有严格的控制, 可以将道床路基视为小应变下的弹性体考虑, 用两个独立常数E、μ描述其弹性性质, 且材料视为各向同性体。
1.4 动力方程的求解
应用弹性力学的Hamilton变分原理, 可得到弹性系统动力问题的基本方程[8]
[Μ]{¨δ}+[C]{˙δ}+[Κ]{δ}={Ρ(t)}
式中: [M]、[C]、[K]分别为系统的质量矩阵、阻尼矩阵和刚度矩阵; {¨δ}、{˙δ}、{δ}分别为加速度、速度和位移; {P (t) }为动荷载。动力方程的求解用直接积分法中的Newmark积分法, 其假设如下
˙δt+Δt=˙δt+[(1-β)¨δt+β¨δt+Δt]Δt δt+Δt=δt+˙δtΔt+[(12-α)¨δt+α¨δt+Δt]+Δt2
联立以上两式得δt+Δt的表达式为
式中: α、β为按精度和稳定性要求确定的参数。将二阶的动力微分方程化为递推的线性方程组逐步求解, 阻尼矩阵按Rayleigh线性组合法确定
[C]=η[Μ]+ξ[Κ]
式中: η、ξ为常数, 根据经验选取。
2. 道床路基动力响应分析
根据车轮-轨排-道碴计算模型, 计算作用于道床顶面的荷载。计算参数为: 列车选用国产“先锋号”动力分散型车组, 最大轴重14.5 t, 无缝钢轨, 轨距0.57 m, 钢轨截面积A=0.7708×10-2 m2, 惯性矩I=0.3203×10-4 m, 弹性模量E=2.1×10 kN/m2, 密度ρ=7.83×103 kg/m3, 轨下垫层和道床支承弹性系数为K=6×104 kN/m, 支承阻尼系数为C=4.6×10 kN·s/m, 混凝土轨枕质量为250 kg。轨道的不平顺为随机不平顺, 其谱密度为
s (Ω) =0.431×10-4×0.1312/[ (Ω2+0.1312) Ω2]
式中: Ω为频率(周/m) [2 ]。道床路基结构材料性质参数见表 1。
表 1 道床路基材料性质参数Table 1. Parameters of ballast-subgrade材料类型 弹性模量/MPa 密度/kg·m3 泊松比 道碴 200 2000 0.30 基床 120 1950 0.33 地基 80 1800 0.38 60 1800 0.40 40 1800 0.42 20 1800 0.45 动力响应分析时间历程为0.25 s, 计算时间步长Δt=0.0005 s, 比例阻尼系数η=ξ=0.0002, Newmark数值积分法中参数取为α=0.25, β=0.5, 列车运行速度为V=250 km/h。道床和路基尺寸参数引自“京沪高速铁路线路主要技术条件(暂定) ”, 其分析网格与计算点的选取见图 3。
2.1 不同道床厚度的动反应
计算基床厚度为60 cm, 地基刚度为60 MPa, 道碴厚度分别为40、60、80 cm时, a、b、c三点的振动加速度与动位移。图 4为道碴厚度60 cm时, 3点的加速度-时间曲线和动位移-时间曲线。道碴最大振动加速度为22.86 m/s2, 动位移为22.76 mm, 基床的最大加速度为11.17 m/s2, 动位移为0.32 mm, 这与法国高速铁路所测数据接近[9]。
3点的动位移、加速度最大值随道碴厚度的变化曲线见图 5、图 6。从图可见, 增加道碴厚度能显著的减小路基结构的动位移与加速度, 当道碴厚度由40 cm增至60 cm时, 道床与基床的加速度减少10%左右, 道床动位移减少13%, 基床动位移减少30%;当道碴厚度由60 cm增至80 cm时, 动位移与加速度有较大幅度的降低, 道床加速度与动位移均减少约22%, 基床加速度减少45%, 动位移减少30%左右。因此在实际工程中, 经济条件允许的情况下, 应适当增加道碴厚度使轨道结构更加稳定。
2.2 不同地基刚度的动力反应
图 7、图 8为道碴与基床厚度为60 cm时, 3点的加速度与动位移最大值随地基刚度变化曲线。从图 7、图 8可见, 道床路基的加速度与动位移最大值随地基刚度的增大而减小, 但是这种影响不显著, 地基模量每增加20 MPa, 道床顶面加速度减少0.4 m/s2, 变形减少0.45 mm左右, 地基刚度对路基面的动位移影响很小。即使在路基刚度为20 MPa时, 基床的动位移只有1.4 mm, 小于《时速200 km新建铁路线桥隧站设计暂行规定》的4 mm, 因此, 在列车的短暂荷载作用下, 地基刚度对轨道结构的稳定性影响不大, 对高速铁路地基刚度的考虑, 更应注重重复荷载下路基的累积变形。
3. 结语
(1) 道碴厚度对道床路基的振动加速度与动位移的影响较大, 随着道碴厚度的增加, 加速度与动位移明显减小, 因而, 增加道碴厚度是保证轨道结构稳定的有效方法。
(2) 道床路基的加速度与动位移随地基刚度的增大而减小, 但影响不显著。
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表 1 有限元模型
Table 1. FEM models
模型编号 有否格栅 原地面坡度 格栅长度/m 加筋层数 填土高差/m TWJJ1-1 有 1∶1 20 1 24 TWJJ1-2 有 1∶1 10 2 24 TWJJ1-3 有 1∶1 15 2 24 TWJJ1-4 有 1∶1 20 2 24 TWJJ1-5 有 1∶1 25 2 24 TWJJ1-6 有 1∶1 20 3 24 TWJJ2-1 无 1∶1 — — 24 表 2 土的参数
Table 2. Parameters of soil
密度/(g·cm-3) 弹性模量/MPa 泊松比 粘聚力/kPa 内摩擦角/(°) 膨胀角/(°) 1.924 50 0.35 126.12 30.650 30.650 表 3 土工格栅参数
Table 3. Parameters of geogrid
筋肋厚度/mm 纵向抗拉强度/(kN·m-1) 平均弹性模量/MPa 泊松比 土与格栅的摩擦系数 3.0 56.1 400 0 0.57 表 4 路面结构及材料参数
Table 4. Parameters of pavement structures and materials
结构层(自下而上) 厚度/cm 密度/(g·cm-3) 弹性模量/MPa 泊松比 石灰稳定土 30 1.600 500 0.35 水泥石灰稳定碎石 18 2.000 1000 0.35 沥青混凝土 4+3 2.500 1500 0.35 计算模型采用值 55 1.845 800 0.35 -
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